Per molto tempo trascurata in quanto percepita come ostacolo all’efficienza produttiva, la manutenzione degli impianti e dei macchinari industriali sta tornando a rivestire un ruolo strategico nei processi aziendali perché fornisce un importante contributo al percorso verso la sostenibilità, grazie anche al supporto di tecnologie avanzate e a un approccio sistemico focalizzato sulla valorizzazione degli asset.

Le imprese hanno storicamente dimostrato la tendenza a sottovalutare l’importanza della manutenzione industriale, riferita a impianti e macchinari, considerandola più un costo che un’opportunità.

Dover fermare la produzione per consentire lo svolgimento degli interventi manutentivi è sempre stato vissuto dalle come perdita di efficienza e, quindi, di fatturato, situazione assolutamente da evitare! Motivo per cui la cultura della manutenzione è stata confinata a un approccio molto basico:

• interventi programmati (controllo livelli e lubrificazione, sostituzione materiali consumo) ridotti al minimo indispensabile, eseguiti fuori orario di lavoro (normalmente di sabato);
• interventi straordinari (sostituzione componenti usurati, eventuali miglioramenti) anch’essi ridotti al minimo indispensabile, eseguiti nel migliore dei casi due volte all’anno (agosto e dicembre);
• interventi su guasto (riparazioni, sostituzione componenti guasti o difettosi) abbastanza frequenti per effetto della insufficiente manutenzione programmata e straordinaria.

Se la regola fondamentale è stata quella di evitare il più possibile fermi macchina che tolgono tempo alla produzione, l’effetto ottenuto è stato uno sfruttamento eccessivo delle macchine che ha causato una precoce obsolescenza delle stesse, un degrado delle prestazioni e un aumento dei guasti.

A conti fatti, forse si è persa più produzione così di quanta se ne sarebbe persa facendo le cose per bene. Ma non solo, ci sono due effetti collaterali che aggravano ulteriormente il quadro operativo:

• l’impoverimento del know-how sulla manutenzione (quella del manutentore interno è una figura professionale che molte aziende hanno deciso di eliminare per ragione di costi, preferendo avvalersi, al bisogno, di ditte esterne);
• l’incremento di costi occulti (primo tra tutti quello energetico), dovuti a un non ottimale utilizzo delle macchine.

Un nuovo approccio, più lean e sostenibile

L’applicazione delle metodologie di TPM (Total Productive Maintenance) e di lean manufacturing, come per esempio il WCM (World Class Manufacturing), è servita a riportare la dovuta attenzione sull’importanza della manutenzione industriale grazie anche all’indicatore OEE (Overall Equipment Effectiveness), che dimostra oggettivamente come l’efficienza produttiva sia una conseguenza della disponibilità dei macchinari.

Ovvero, se la macchina è manutenuta bene a livello preventivo e predittivo, lavorerà di più senza guasti, come risulterà evidente monitorando gli indicatori MTBF (Mean Time Between Failure) e MTTR (Mean Time to Repair) e lavorerà meglio, cioè in modo più preciso, più veloce, con minor consumo di energia.

E se fino a ieri questo si traduceva “solo” in un vantaggio prestazionale ed economico (riduzione di perdite, aumento della produttività, allungamento della vita del macchinario), oggi assume una valenza specifica anche per quanto concerne la sostenibilità: questa è infatti la nuova sfida competitiva che le aziende si troveranno ad affrontare nei prossimi anni.

In sostanza, la manutenzione non potrà fare a meno di considerare tra i propri obiettivi quello dell’efficienza energetica e dell’impatto ambientale, in termini di riduzione delle emissioni di CO2.

Manutenzione industriale e sostenibilità, guardando agli Obiettivi dell’Agenda 2030

In questo modo. anche l’attività di manutenzione industriale potrà contribuire al raggiungimento degli Obiettivi di sostenibilità dell’Agenda ONU 2030, determinando impatti positivi sia sui fattori ambientali ed energetici, sia sui fattori sociali che su quelli di governance:

• Obiettivo 9 (“Costruire un’infrastruttura resiliente e promuovere l’innovazione e una industrializzazione equa, responsabile e sostenibile”) – area sociale/governance. La moderna gestione della manutenzione richiede l’utilizzo di tecnologie avanzate che spingano le imprese all’innovazione, con conseguenti benefici strategici e organizzativi e con il miglioramento delle condizioni di lavoro e di sicurezza per gli addetti;
• Obiettivo 12 (“Garantire modelli sostenibili di produzione e di consumo“) – area ambiente/sociale/governance. L’utilizzo più efficiente delle attrezzature produttive ha ricadute immediate e significative sulla riduzione dei consumi energetici, dei materiali di consumo, degli sprechi dovuti a scarti e rilavorazioni e quindi favorisce uno sfruttamento più oculato delle risorse disponibili, un miglioramento generale delle condizioni di lavoro e di sicurezza degli addetti, un miglioramento del contesto organizzativo;
• Obiettivo 13 (“Promuovere azioni, a tutti i livelli, per combattere il cambiamento climatico”) – area ambiente/governance. La produzione responsabile ha come effetto diretto la drastica riduzione delle emissioni climalteranti (CO2 ed equivalenti) e, quindi, una sensibile riduzione dell’impronta carbonica dell’impresa, che aiuta a contenere e a contrastare i cambiamenti del clima e i rischi organizzativi ad esso associati;
• Obiettivo 17 – (“Rafforzare i mezzi di attuazione e rinnovare il partenariato mondiale per lo sviluppo sostenibile”) – area sociale/governance. L’integrazione delle metodologie manutentive con le tecnologie abilitanti e con la gestione dei processi produttivi spinge le imprese a instaurare partnership operative, coinvolgendo diversi soggetti specializzati in un’ottica di collaborazione finalizzata a generare i benefici attesi per tutti gli stakeholders.

La raccolta di dati e l’elaborazione di opportuni indicatori relativi alle suddette aree di intervento costituisce, inoltre, per le imprese una componente essenziale dell’attività di rendicontazione globale della sostenibilità, che si esplicita nella predisposizione del report o del bilancio di sostenibilità, a seconda delle dimensioni dell’azienda e degli obblighi legislativi cui è soggetta.

Manutenzione industriale e sostenibilità: il ruolo della tecnologia e l’importanza dell’approccio sistemico

Nello scenario fin qui descritto, grande alleata della manutenzione industriale è l’innovazione. Grazie all’applicazione di tecnologie come IoT, realtà virtuale, intelligenza artificiale, big data e digital twins, è già possibile raccogliere dati e simulare situazioni operative su cui tarare il funzionamento delle macchine, la velocità dinamica dei motori, gli intervalli di manutenzione, la corretta lubrificazione, l’eliminazione delle perdite nei circuiti e molto altro.

Meglio, poi, se tutto ciò viene integrato in un approccio organizzativo più ampio, basato sull’implementazione dei sistemi di gestione ISO9001 (per gli aspetti legati ai processi produttivi), ISO14001(per gli aspetti legati agli impatti ambientali), ISO50001 (per gli aspetti legati al risparmio energetico) e ISO55000(per gli aspetti legati all’asset-management).

In particolare, un sistema strutturato per la gestione degli asset, se da un lato è focalizzato sulla protezione e sullo sviluppo del valore che il parco macchine genera per l’impresa (ROA – Return on Asset – è l’indicatore che misura il profitto che l’asset genera rispetto al suo costo), dall’altro può portare benefici aggiuntivi in ottica di sostenibilità, in quanto consente di tracciare tutta la vita di ogni singolo macchinario, dal momento dell’acquisto e della messa in servizio fino alla sua dismissione.

Oltre a raccogliere tutti i dati iniziali (economici e tecnici, compresa quindi la classe energetica) e i documenti (disegni costruttivi, schemi di funzionamento, elenco componenti, manualistiche operative) relativi al macchinario, il sistema consente di monitorare nel tempo le sue prestazioni (ore di funzionamento, ore di fermo, incidenza dei guasti, componenti sostituiti, interventi di revamping, consumi di energia ed emissioni, vulnerabilità), interfacciandosi da un lato con i sistemi di fabbrica (MES), di automazione (PLC) e di comunicazione (IoT), dall’altro con i sistemi amministrativi e di governance (ERP).

In questo modo si stabilisce un rapporto diretto tra gli aspetti tecnici della manutenzione e gli aspetti gestionali: questo connubio è ciò che consente alle aziende di essere sia efficienti che sostenibili.